直縫鋼管的主要加工方法
鍛造鋼材：利用鍛錘的往復沖擊力或壓力機的壓力使坯料改變成我們所需的形狀和尺寸的一種壓力加工方法。
擠壓：是鋼材將金屬放在密閉的擠壓簡內，一端施加壓力，使金屬從規(guī)定的?？字袛D出而有同形狀和尺寸的成品的加工方法，多用于生產有色金屬材鋼材。
軋制：將鋼材金屬坯料通過一對旋轉軋輥的間隙（各種形狀），因受軋輥的壓縮使材料截面減小，長度增加的壓力加工方法。
拉撥鋼材：是將已經軋制的金屬坯料（型、管、制品等）通過?？桌瓝艹山孛鏈p小長度增加的加工方法大多用作冷加工。
埋弧焊直縫鋼管自動檢測系統(tǒng)由焊管上料機構、焊管傳送機構、探傷主機、焊管下料機構、探傷儀和自動控制單元等六大部分組成。上料機構用于將待檢焊管置于焊管傳送軌道。傳送軌道將焊管傳送于探傷主機。探傷主機由焊管轉動機構、焊管定位夾具、耦合劑噴灑裝置、探頭升降裝置以及焊接缺陷標記裝置等部分組成：焊管轉動機構將LSAW的焊縫轉至12點鐘位置，以便于探傷；焊管定位夾具將LSAW直縫鋼管夾緊，使焊縫位置與探頭位置相對固定；耦合荊噴灑裝置在探傷前給予探頭接觸的管體噴上耦合劑，以確定信號的優(yōu)良傳導；探頭升降裝置在探傷時降下探頭并施于適當?shù)膲毫?，以確定探頭與管體緊密接觸，探傷后使探頭抬起。以確定焊管通暢地傳送；焊接缺陷標記裝置在探傷儀檢測出焊縫中的缺陷后給缺陷處噴涂上標記。下料機構將檢測過的LSAW直縫鋼管進行分選，將有、無焊接缺陷的焊管分別置于不同的地點。探傷儀發(fā)送和接受波信號對LSAW焊縫進行無損檢測。自動控制單元對各檢測工序時序控制?？刂聘鳈C構功能的實現(xiàn)。并在檢測過程非正常時進行警報。
本控制系統(tǒng)特點及用途如下：
一、檢測及保護、警報單元：電源電壓檢測信號采用電壓比較法輸入；焊管夾具夾緊力信號采用壓力傳感器輸入；焊縫位置檢測信號、耦合劑噴出信號、缺陷標識檢測信號等采用光電傳感器輸入：管端、管末位置檢測信號通過行程開關輸入。各信號若有異常時，設備自鎖，實現(xiàn)自我保護，并給出相應的警報指示。
二、PLC單元：它具有靈活的I/O選擇、可在線調整定時器時間及在線維護、整體設計緊湊、供電方便、性不錯等特點。
三、繼電器控制單元：用于啟動機械裝置、液壓裝置的驅動電機等主要電器的通斷。
通過、嚴密的編程以及檢測、警報單元的設計，本PLC系統(tǒng)不僅具有順序控制、運動控制、過程控制功能，還具有監(jiān)測功能及保護、警報功能。有利于工藝的順利進行以及設備的保護。
直縫鋼管主要用做石油地質鉆探管、石油化工用的裂化管、鍋爐管、軸承管以及汽車、拖拉機、航空用精度不錯結構管等。直縫鋼管具有工藝相對簡單，不慢連續(xù)生產的特點，在民用建筑、石化、輕工等部門有普遍用途。多用于輸送低壓流體或做成各種工程構件及輕工產品。
管坯的兩個邊緣加熱到焊接溫度后，在擠壓輥的擠壓下，形成共同的金屬晶?；ハ酀B透、結晶，終形成的焊縫。若擠壓力過小，形成共同晶體的數(shù)量就小，焊縫金屬不錯度下降，受力后會產生開裂；如果擠壓力過大，將會使熔融狀態(tài)的金屬被擠出焊縫。
直縫鋼管在國內主要應用于自來水工程、石化工業(yè)、化學工業(yè)、電力工業(yè)、農業(yè)灌溉、城市建設。作液體輸送用：給水、排水。作氣體輸送用：煤氣、蒸氣、液化石油氣。作結構用：作打樁管、作橋梁；碼頭、道路、建筑結構用管等。
直縫焊接鋼管擴徑是一種利用液壓或機械方式從焊管內壁加力使焊接鋼管沿著徑向向外擴脹成型的壓力加工工藝。機械方式比液壓方式，設備簡單且速率不錯，在世界上的幾條大口徑直縫鋼管制管線擴徑工序都被采用，其工藝為：機械擴徑利用擴徑機端部的分瓣的扇形塊沿徑向擴張，使管坯沿長度方向以步進方式，分段實現(xiàn)全管長塑性變形的過程。
直縫鋼管表面處理是決定管道使用壽命的關鍵因素之一，它是層與鋼管能否結合的前提。經研討機構驗證，層的壽命除取決于涂層種類、涂覆和施工環(huán)境等因素外，直縫鋼管的表面處理對層壽命的影響約占50％，因此，應嚴格按照層規(guī)范對鋼管表面的要求，不斷探索和總結，不斷改進鋼管表面處理方法。
一、直縫鋼管的酸洗一般用化學和電解兩種方法做酸洗處理，管道只采用化學酸洗，可以去掉氧化皮、鐵銹、舊涂層，有時可用其作為噴砂除銹后的再處理?；瘜W清洗雖然能使表面達到的清潔度和粗糙度，但其錨紋淺，而且易對環(huán)境造成污染。
二、直縫鋼管的清洗利用溶劑、乳劑清洗鋼材表面，以達到去掉油、油脂、灰塵、潤滑劑和類似的物，但它不能去掉鋼材表面的銹、氧化皮、焊等，因此在生產中只作為輔助手段。
三、直縫鋼管的工具除銹主要使用鋼絲刷等工具對鋼材表面進行打磨，可以去掉松動或翹起的氧化皮、鐵銹、焊渣等。手動工具除銹能達到Sa2級，動力工具除銹可達到Sa3級，若鋼材表面附著的氧化鐵皮，工具除銹效果不理想，達不到施工要求的錨紋。
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